高速绞线机束丝机安装图解，7步详解专业装配流程

高速绞线机束丝机时遇到的困惑-作为线材加工的核心设备-正确的安装直接影响设备运行稳定性-绞合精度和能耗表现-本文将通过-全图解形式-拆解从基础准备到调试运行的完整安装流程-帮助技术人员掌握关键操作要点">“为什么同样的设备，安装后效率差距这么大？” 这是许多线缆生产企业在使用高速绞线机束丝机时遇到的困惑。作为线材加工的核心设备，正确的安装直接影响设备运行稳定性、绞合精度和能耗表现。本文将通过全图解形式，拆解从基础准备到调试运行的完整安装流程，帮助技术人员掌握关键操作要点。

一、安装前的准备工作

1. 场地规划 根据设备尺寸（参考技术参数表）预留≥1.5倍设备长度的操作空间（图1）。地面需采用C30混凝土硬化，平整度误差≤3mm/2m，避免振动导致设备移位。

2. 工具清单 水平仪（精度0.02mm/m）、液压千斤顶（5T级）、扭矩扳手（预置式）、地脚螺栓（M20×300）、减震垫（橡胶+钢板复合型）等。

3. 开箱检查

   对照装箱单核对主轴箱、绞弓架、收线盘等核心组件，重点检查主轴轴承密封圈是否完整（图2），避免运输损伤导致漏油。

   二、主机定位与调平

4. 基础定位 用激光定位仪标定设备中心线（图3），主机与放线架间距≥3m，确保线材张紧度均匀。地脚螺栓预埋深度需≥200mm，外露螺纹长度保留15-20mm。

   

5. 水平校准

   分三次调平：粗调时在基座四角放置2mm垫片，精调阶段使用水平仪测量纵横双向水平度（图4）。关键提示：绞弓旋转平面水平偏差须≤0.05mm/m，否则会导致绞距波动±3%。

   三、传动系统装配要点

6. 主轴箱安装 吊装时用尼龙吊带保护齿轮箱外壳（图5），联轴器对中偏差控制在0.05mm以内。润滑系统需提前加注VG320齿轮油至观察窗中线。

7. 绞弓架组装

   按工艺要求选择6/12/24弓配置（图6），每个弓架螺栓按对角顺序分三次拧紧（扭矩值见附表）。装配后手动旋转检查是否卡滞。

   四、导线装置调试

8. 导轮组定位 陶瓷导轮中心线需与绞弓旋转平面成15°夹角（图7），过线槽必须打磨抛光至Ra0.8μm粗糙度，防止刮伤铜导体。

9. 张力控制系统

   磁粉制动器安装时需确保通风间距≥50mm（图8），初始张力设定为线材抗拉强度的20%-25%，通过现场放线测试微调。

   五、电气系统连接规范

10. 动力电缆布线 主电机电源线采用3×16mm²+10mm²屏蔽电缆，变频器输出端加装磁环滤波器（图9）。严禁将控制线与动力线同槽敷设。

11. PLC参数设置

    首次开机需输入线径、节距、转速等工艺参数（图10），启动前务必执行伺服电机原点复位操作。

    六、试运行与精度验证

12. 空载测试 以20%额定转速运行30分钟，监测轴承温升≤40℃（图11）。使用频闪仪检查绞弓同步误差，允许偏差≤0.5°。

13. 带料验证

    选用φ0.1mm铜线进行试绞，取样测量节距CV值应≤1.5%。关键调整：通过HMI界面修正张力补偿系数，直至收线盘成型整齐度达QB/T 2158标准。

    七、常见安装问题解析

• 振动异常：80%案例源于基础刚性不足，可灌注环氧树脂加固地基
• 绞距不均：检查导轮组定位角度误差是否超差，需重新调整夹角
• 断线频繁：排查张力传感器零点漂移，建议用标准砝码进行校准 （图12展示典型故障排查流程图） 通过这7个关键步骤的系统化安装，可确保高速绞线机束丝机达到设计性能指标。实际作业中需特别注意主轴动平衡校验和温度补偿参数设定两大技术难点，建议保留安装过程影像记录以备后期维护参考。